En Latinoamérica solo el 4% tiene estas soluciones tecnológicas, mientras que en Asia ese porcentaje es de 25%, dice estudio de Zebra Technologies.
La brecha tecnológica en la industria manufacturera de Latinoamérica sigue siendo amplia. Apenas el 4 % de los fabricantes de la región tienen visibilidad total y en tiempo real de sus líneas de producción, frente al 25 % de Asia, según el estudio “El auge de la fábrica conectada” de la firma Zebra Technologies que, entre otras cosas, muestra los beneficios en productividad para las organizaciones en Colombia.
Según la firma, la llamada cuarta revolución industrial está reconfigurando las plantas: ya no se trata solo de máquinas inteligentes, sino del trabajador como eje central de la fábrica conectada.
Afirma que en Colombia, esto se traduce en operarios que sustituyen tarjetas de papel e instrucciones manuales por escáneres, tablets y dispositivos vestibles que les entregan información instantánea para actuar de inmediato y con mayor precisión.
Justamente, en el reciente Partner Summit, realizado en Bogotá, Zebra presentó casos locales de empresas con resultados concretos.
Según explica, se ha encontrado 30% menos tiempo en inventarios gracias a equipos móviles y 20% más de productividad al reemplazar tareas repetitivas con herramientas inteligentes.
Igualmente, se detecta 15% menos costos operativos al aumentar la precisión y eliminar retrabajos.
Las experiencias de ahorro entre las empresas colombianas
Al respecto, Ana Laura Cacogui, gerente de Mercadeo para Manufactura LATAM de Zebra Technologies comentó que “Combinar inteligencia artificial, automatización y talento humano es la fórmula para acelerar el crecimiento de las industrias en Colombia”.
En una planta de autopartes en Cundinamarca, una operaria relata que antes registraba manualmente cada lote en una libreta, mientras que hoy escanea un código QR desde una tablet para saber qué hacer, qué lote usar y qué calidad se espera. Esto reduce errores y convierte a cada trabajador en un agente de control y mejora continua.
De otro lado, eEn una empacadora de alimentos en el Valle del Cauca, la integración de sensores de proximidad y dispositivos móviles ha elevado la productividad en un 25 % y reducido los tiempos de reacción ante alertas en un 40 %, optimizando seguridad y eficiencia.
Estos son los pilares del trabajador conectado
– Visibilidad operativa completa: mediante tecnologías como RFID y códigos QR, se rastrea el flujo de materiales desde la materia prima hasta el producto final, con registros digitales firmados en cada estación.
– Decisiones en tiempo real: los operarios reciben alertas en sus dispositivos, generan órdenes de trabajo y documentan las tareas al instante.
– Talento empoderado: tablets industriales y escáneres robustos con inteligencia artificial guían, corrigen y capacitan durante el trabajo.
– Cultura de mejora continua: la integración de Tecnología de la Información (TI) y Tecnología Operacional (TO) genera indicadores automáticos de eficiencia por operario, jornada y línea.
Los retos que tiene la región
En concepto de Zebra Technologies, aunque hay avances, la adopción de la fábrica conectada en Latinoamérica enfrenta desafíos como la capacitación especializada para cerrar la brecha digital, la integración fluida entre TI (tecnologías de la información) y TO (tecnologías de la operación) , y la retención de talento joven que busca autonomía y herramientas intuitivas.
En el contexto del nearshoring y la acelerada digitalización industrial, Colombia avanza hacia un modelo donde el operario se convierte en un nodo inteligente de la cadena productiva.
Para Zebra, concluye, la fábrica inteligente no existe sin el trabajador conectado, protagonista de la mejora continua y motor de la competitividad.